銑刀是一種具有一個或多個齒的旋轉刀具，用于銑削加工。工作時，每一刀齒依次切斷工件的備用量。銑刀主要用于在銑床上加工平面、臺階、槽、成形面和工件。根據工作需要，銑刀可分為圓柱銑刀、面銑刀、端銑刀等。表面銑刀主要用于立式銑床、端面銑床或龍門銑床上的平面加工，端面和圓周上有銑刀齒。

然而，在對現有平面銑刀盤進行加工時，需要立即改變葉片的一個角或一側，工序繁瑣，在快速加工過程中，葉片和被加工工件的銑削摩擦產生大量熱量，現有的銑刀散熱條件不夠好，影響加工精度，導致葉片加工能力下降，葉片易振動，影響加工精度。這將導致加工工件精加工精度的降低，同時也會導致葉片加工能力的下降，導致葉片的損壞。

本文內容由互聯網用戶自發貢獻自行上傳，本網站不擁有所有權，未作人工編輯處理，也不承擔相關法律責任。如果您發現本站中有涉嫌抄襲的內容，歡迎發送郵件至：717894914@qq.com 進行舉報，并提供相關證據，工作人員會在5個工作日內聯系你，一經查實，本站將立刻刪除涉嫌侵權內容。

螺紋銑刀主要為采用螺紋車刀車削螺紋或采用絲錐、板牙手工攻絲及套扣。螺紋銑削加工與傳統螺紋加工方式相比， 在加工精度、加工效率方面具有極大優勢，且加工時不受螺紋結構和螺紋旋向的限制，如一把螺紋銑刀可加工多種不同旋向的內、外螺紋。對于不允許有過渡扣或退刀槽結構的螺紋，采用傳統的車削方法或絲錐、板牙很難加工，但采用數控銑削卻十分容易實現。此外，螺紋銑刀的耐用度是絲錐的十多倍甚至數十倍，而且在數控銑削螺紋過程中，對螺紋直徑尺寸的調整方便，這是采用絲錐、板牙難以做到的。由于螺紋銑削加工的諸多優勢，目前發達國家的大批量螺紋生產已較廣泛地采用了銑削工藝。

螺紋銑刀分類：

1.整體式：適用于鋼、鑄鐵和有色金屬材料的中小直徑螺紋銑削，切削平穩，耐用度高。加工不同的材料用不同涂層的螺紋刀。

2.焊接式：用于加工深孔或者特別工件，把螺紋銑刀刀頭焊于另一工具之上的DIY式螺紋銑刀。該刀強度、撓性差，其安全系數視工件材料與螺紋銑刀制作者技術。

3.可換刀片式：由銑刀桿及刀片組成，其特點是刀片易于制造，價格較低，有的螺紋刀片可雙面切削，但抗沖擊性能較整體螺紋銑刀稍差。因此，該刀具常推薦用于加工鋁合金材料。

螺紋銑刀優點：

1.螺紋銑刀的加工效率遠高于絲攻。

2.盲孔螺紋銑刀可以銑到底部，絲攻不可以。

3.光潔度好，螺紋銑刀銑出來的牙比絲攻漂亮。

4.一把螺紋銑刀可加工不同旋向的內外螺紋，絲攻不行。

5.螺紋銑刀非全齒接觸切削，機床負載和切削力都比絲攻小。

6.在加工較大螺紋孔時，絲攻效率低下，螺紋銑刀可瞬時實現。

7.一把可舍式螺紋銑刀桿可更換公制.美制.英制等刀片，經濟型好。

8.加工高硬度螺紋時，絲攻磨損嚴重，甚至無法加工，螺紋銑刀可輕松實現。

9.螺紋銑刀切削為粉末狀短屑，無纏刀可能，絲攻加工為螺旋狀鐵屑，容易纏刀。

10.裝夾簡單，絲攻需要柔性攻絲刀柄，螺紋銑刀可用ER.HSK.液壓.熱漲等刀柄。

11.針對部分材料，螺紋銑刀可以鉆孔.銑牙.倒角一次成型，絲攻不可以。

12.相同螺距不同尺寸的螺紋孔，絲攻需要更換幾支，螺紋銑刀可以通用。

13.成本更低，雖然單支螺紋銑刀貴過絲攻，但是算到單個螺紋孔的成本比絲攻。

14.精度更高，螺紋銑刀以刀補實現精度，客戶隨意選擇自己需要的螺紋精度。

15.壽命長，螺紋銑刀的壽命是絲攻的十多倍甚至數十倍，減少換刀和調機的時間。

16.不怕折斷，絲攻折斷后可能會造成工件的報廢，螺紋銑刀即使人為折斷也容易取出，工件不會報廢。

17.檢測螺紋孔次不過時，螺紋銑刀可以通過刀補修正，絲攻則不行，工件只有報廢。

數控銑刀是模具加工的主要刀具，其加工量約占模具切削加工總量的80%－90%，從而成為模具加工刀具的開發重點。

在用數控銑刀進行銑床加工的過程中，想要發揮出加工的大效率，銑刀齒數的正確選擇顯得十分重要。例如直徑為lOOmm的疏齒銑刀只有6個齒，而直徑為lOOmm的密齒銑刀卻可有8個齒。刀齒的密集與否會影響生產效率的高低和產品質量的好壞。如果刀齒密集，生產的效率就會提高，加工工件的質量也越好，但是刀齒密集也會導致切屑的排出不便。根據刀齒的直徑大小，可以分為疏齒、細齒、密齒。 鋸片齒數的選擇必須使得切屑適當卷曲并容易離開切削區，切屑容屑空間不當將導致憋屑，損壞刀刃并可能損壞工件。同時，鋸片又應有足夠的密度以保證在切削期間的任何時候不少于一把刀片在切削，如果不能保證這一點則會引起劇烈的沖擊，

這將導致刀刃的破裂、刀具的損壞和機床的超負荷等嚴重后果。

隨著數控技術的進步、自動化程度的普遍提高，加工中心類機床、數控車床、數控銑床的生產和應用日益廣泛，對高精度、率的數控銑刀的需求也越來越大。三面刃銑刀是其中比較受歡迎的一種，它的鋸片也是多種多樣，下面賽默小編就來簡

單介紹下相關的一些基礎知識和使用要注意的事項：

三面刃銑刀鋸片基礎知識點：

齒 型：無齒，粗齒，中齒，細齒

齒 形：尖齒，圓弧齒，

開齒方式：銑齒，磨齒，全磨齒

表面涂層：本色，鍍鈦涂層，氮化涂層，七彩涂層。

用 途：主要用于鐵，鋁，銅等中硬以下金屬材料窄而深的槽加工或切斷。也可用于塑料、木材等非金屬的銑削加工。超硬材料鋸片銑刀，硬質合金鋸片主要用于難切削材料(耐熱鋼，不銹鋼等高強度鋼)的銑削加工。高速鋼圓鋸片適合切割：鐵管、銅管、鋁管、角鋼、不銹鋼等材料。細齒一般用于加工鋼和鑄鐵，及用于加工較淺的槽或切割；齒數較少，較粗的銑刀一般用于加工鋁，銅等累金屬，及用于加工較深的槽或切割。高速鋼圓刀可用于切割布匹，塑料，橡膠，各種紙制品，還可切割肉及骨頭。

三面刃銑刀鋸片在使用時必須注意以下事項：

1)必須確定被切材料已經確實固定住。

2)要根據被削材來設定切斷條件。

3)安裝鋸片時，必須將夾具部分的廢屑清干凈，然后注意轉動方向，將鋸片確實固定。

    4)在開始切削及停止切削時，不要進刀酞快，否則可能會造成斷齒及破損。

    5)充分使用切削油。(希望配合被削材選擇切削油)

了解銑刀，就要先了解銑削知識 在優化銑削效果時，銑刀的刀片是另一個重要因素，在任何一次銑削時如果同時參加切削的刀片數多于一個是優點，但同時參加切削的刀片數太多就是缺點，在切削時每一個切削刃不可能同時切削，所要求的功率和參加切削的切削刃多少有關，就切屑形成過程，切削刃負載以及加工結果來說，銑刀相對于工件的位置起到了重要作用。在面銑時，用一把比切削寬度約大30%的銑刀并且將銑刀位置在接近于工件的中心，那么切屑厚度變化不大。在切入切出的切屑厚度比在中心切削時的切削厚度稍稍薄一些。

主偏角為45度的銑刀其徑向切削力和軸向大致是相等的，所以產生的壓力比較均衡，對機床功率的要求也比較低，特別適合于銑削產生崩碎切屑的短屑材料工件。 圓形刀片的銑刀意味著主偏角從0度到90度連續變化，這主要取決于切削深度。這種刀片切削刃強度非常高，由于沿長切削刃方向產生的切屑比較薄，所以適合大的進給量，沿刀片徑向切削力的方向在不斷改變，而且在加工過程中所產生的壓力將取決于切削深度�，F代刀片幾何槽形的研制使圓形刀片具有平穩的切削效應、對機床功率需求較低、穩定性好等優點。今天，它已不再是一種有效的粗銑刀，在面銑和立銑中都有廣泛的應用。

和銑削的切屑厚度有關的還有面銑刀的主偏角，主偏角是刀片主切削刃和工件表面之間的夾角，主要有45度、90度角和圓形刀片，切削力的方向變化隨著主偏角的不同將發生很大的變化：主偏角為90度的銑刀主要產生徑向力，作用在進給方向，這意味著被加工表面將不承受過多的壓力，對于銑削結構較弱的工件是比較可靠。 

銑刀磨損的基本規律與車刀相似。高速鎢鋼銑刀的切削厚度較小，尤其在逆銑時，刀齒對工件表面擠壓、滑行較嚴重，所以銑刀磨損主要發生在后面上。用鎢鋼面銑刀銑削鋼件時，因切削速度高，切屑沿前面滑動速度大，故后面磨損同時，前面也有較小的銑刀磨損。 鎢鋼面銑刀進行高速斷續切削，使刀齒經受著反復的機械沖擊和熱沖擊，產生裂紋而引起刀齒的疲勞破損。銑削速度愈高，產生這種銑刀磨損就愈早和愈嚴重。大多數鎢鋼面銑刀因疲勞破損而失去切削能力。如果銑刀幾何角度選擇不合理或使用不當，刀齒強度差，則刀齒在承受很大的沖擊力后，會產生沒有裂紋的銑刀磨損。

當銑刀軸心線和工件邊緣線重合或接近工件的邊緣線時，情況將很嚴重。 1．檢查機床的功率和剛度，以保證所需要的銑刀直徑能夠在 銑刀 銑刀 機床上使用。 2．主軸上刀具的懸伸量盡可能達到最短，減小銑刀軸線與工件位置對沖擊載荷的影響。 3．采用適合于該工序的正確的銑刀齒距，以確保在切削時沒有太多的刀片同時和工件嚙合而引起振動，另一方面，在銑削狹窄工件或銑削型腔時要確保有足夠的刀片和工件嚙合。 4．確保采用每刀片的進給量，以便在切屑足夠厚時能獲得正確的切削效果，從而減小刀具磨損。采用正前角槽形的可轉位刀片，從而獲得平穩的切削效果以及的功率。 5．選用適合于工件寬度的銑刀直徑。 6．選用正確的主偏角。 7．正確的放置銑刀。 8．僅僅在必要時使用切削液。 9．遵循刀具保養及維修的規則，并且監控刀具磨損。

模具銑刀用于加工模具型腔或凸模成形表面。模具銑刀是由立銑刀演變而成的，按工作部分外形可分為圓錐形平頭、圓柱形球頭、圓錐形球頭三種。硬質合金模具銑刀用途非常廣泛，除可銑削各種模具型腔外，還可代替手用銼刀和砂輪磨頭清理鑄、鍛、焊工件的毛邊，以及對某些成形表面進行光整加工等。該銑刀可裝在風動或電動工具上使用，生產效率和耐用度比砂輪和銼刀提高數十倍。 可轉位銑削刀片的適用范圍你了解了嗎？

硬質合金銑刀的優點：硬質合金銑刀具有很高的硬度、強度、耐磨性和耐腐蝕性，被譽為“工業牙齒”，用于切削加工高硬度的材料，廣泛應用于軍工、航天航空、機械加工、冶金、石油鉆井、礦山工具、電子通訊、建筑等領域，伴隨下游產業的發展，硬質合金銑刀市場需求不斷加大。并且未來高新技術武器裝備制造、尖端科學技術的進步以及核能源的快速發展，將大力提高對高技術含量和高質量穩定性的硬質合金銑刀產品的需求。

硬質合金銑刀硬度的檢測方法：硬質合金銑刀硬度檢測主要采用洛氏硬度計，測試HRA硬度值。PHR系列便攜式洛氏硬度計十分適于測試硬質合金銑刀的硬度。儀器重量精度與臺式洛氏硬度計相同，使用和攜帶都十分方便。

硬質合金是一種金屬，通過硬度試驗可以反映硬質合金材料在不同的化學成分、組織結構及熱處理工藝條件下機械性能的差異，因此硬度試驗廣泛應用于硬質合金性能的檢驗、監督熱處理工藝的正確性及新材料的研究。

它屬于非破壞性試驗，試驗方法比較簡單。硬質合金的硬度檢測對其試件的形狀及尺寸適應性較強，試驗效率高。另外，硬質合金材料硬度與其它物理特性之間存在一定的對應關系。例如，硬質合金硬度試驗和拉伸試驗基本上都是檢測金屬抵抗塑性變形的能力，這兩種試驗在某種程度上都是檢測金屬相似的特性。所以，其檢測結果是完全可以相互比較的。硬質合金拉伸試驗設備龐大、操作復雜、要制備試樣、試驗效率低，對于許多金屬材料，都有一硬度試驗和拉力試驗的換算表可查。因此，在檢測硬質合金材料力學性能時，人們越來越多地采用硬度試驗，而較少采用拉伸試驗。

硬質合金硬度一般用洛氏硬度計HRA標尺或維氏硬度計來檢測，實用中人們主要采用洛氏硬度計測試HRA硬度。PHR系列便攜式洛氏硬度計十分適于測試硬質合金的硬度。這種儀器重量只有0.7kg，精度與臺式洛氏硬度計相同。在測量硬質合金硬度時，天星公司生產的PHR系列便攜式洛氏硬度計可以測試厚度或直徑在50mm以下的硬質合金工件，可以測試直徑小到2.0mm的硬質合金工件，可以測試內徑小于30mm的管狀硬質合金工件。還可以在生產現場、銷售現場或材料倉庫使用。這種儀器用于測試硬質合金工件簡便、快速、無損，可對成批的成品或半成品硬質合金工件做逐件的硬度檢測。

從以下幾個方面區分螺旋立銑刀與車刀的不同：

1.名稱：這一點當然是最明顯的，一個叫螺旋立銑刀，而另一個卻叫車刀

2.產品結構：

a、螺旋立銑刀有四種結構：整體式、整體焊齒式、鑲齒式、可轉位式；

b、車刀也有四種結構，但不盡相同：整體式、焊接式、機械夾固式和焊接-機械夾固式。

3.螺旋立銑刀是沒有刀片的，只是在下端面有主切削刃側面有副切削刃，型狀像鉆頭，但是銑刀的下端面不是尖的而是平的。

4.用途：

a、螺旋立銑刀可做粗銑去除大量毛坯，還可精銑細平整面（相對于陡峭面）小倒角，常用來加工園圓柱形孔，有時也用來加工錐形孔；

b、車刀用于各種車床上，加工外圓、內孔、端面、螺紋、車槽等。

    目前，由于各種大型復合材料中要求加工的緊固件孔越來越多，機床面臨的挑戰就越來越變為大量的很深的和復雜的孔加工。這是兩個完全不同的應用領域，但其共同點是，為了獲得令人滿意的加工結果和具有競爭力的加工性能，必須使用定制化的刀具。

　　非標刀具

　　非標刀具是指最適用于對零件進行完全切削或部分切削的刀具，是基于已經得到驗證的標準概念，例如已有的刀片、夾緊裝置、刀柄和接口；它可能是配有多個標準刀片的專用刀柄，能作為兩個或多個標準刀具使用；也可能是用特殊的硬質合金材質和/或槽形制成的可轉位刀片，其使用效率最大且能夠提供更長、更穩定的刀具壽命。與非標刀具相關的還包括不完全標準，作為標準刀具的備選，具有偏差很小的特點。

　　當需要加工更加復雜的零件時，零件的各種特征要求采用專門的非標刀具解決方案。這一點同樣適用于加工簡潔的零件，因為非標解決方案可以消除所遇到的生產瓶頸。把非標刀具作為最佳解決方案的場合很多，包括絕大部分的加工范圍、材料和行業類型，其最多的是能代表大部分非標刀具的組合式刀具解決方案。這些解決方案通常以標準刀片、刀卡、刀具接口、鉆槽、防振系統或刀座夾緊裝置的各種組合為基礎。具有獨特性能的純粹非標刀具占非標刀具總數近四分之一，而類似標準刀具的非標刀具占四分之三。

　　加工領域為深孔加工和由復合材料制成的零件的加工是被認為主要使用非標刀具的地方，這類復合材料主要為碳纖維增強塑料（CFRP）以及通過金屬的堆疊對復合材料進行支撐的材料。

　　深孔加工廣泛應用于各種不同的行業，最主要是能源業和航空工業。一些深孔零件通�？雌饋砗茈y加工或者說很難開始進行加工，但是使用定制的非標刀具解決方案就可以通過一種高效且安全的方法輕松解決這一難題。

　　適用于深孔加工的非標刀具

　　涉及深孔加工的零件通常要求鉆出非常深的孔，且加工復雜性也各有不同，例如包括孔的表面精度、腔室、孔徑變化、形狀、凹槽、螺紋及不斷變化的中心線方向。深孔加工的成功主要取決于標準刀具和非標刀具的混合運用，需要根據非標刀具方面的經驗進行設計。切削刃的槽形和材質以及有效的冷卻液和排屑共同作用，實現了以最高的穿透率和加工安全性達到所要求的最理想加工結果。

　　直徑小于1mm的孔通過硬質合金槍鉆完成，但是對于直徑大于等于15mm的孔，使用帶焊接切削刃的鉆頭以及在18mm直徑以上的孔應用機夾可轉位刀片的鉆頭，將使深孔加工變得更加高效�？赊D位刀片和現代鉆管系統為深孔加工提供了使用新型非標刀具的可能性。

　　全球深孔加工中心為各行業提供可用的開發、設計和測試資源，以促進零件加工的工藝。除了小批量零件應用之外，該中心還與需要較高零件產量和大量高質量孔的鉆削行業進行合作，例如熱交換器和胚料的生產。該應用中心擁有已經驗證的應用跟蹤記錄以及成功應用于航空工業、能源業和普通工程領域中的復雜孔的高效加工的解決方案。

　　除了利用單管或雙管系統進行比較簡單的深孔鉆削外，還有一些刀具適用于在各種復雜和受限條件下對孔進行加工。該中心主要是為所需的工藝進行規劃、為深孔加工刀具設計最合適、效率最高且安全的支撐的刀具，擴充刀具可以完成的切削特征以及提供技術支持。

　　需要進行深孔加工的零件，首先要鉆出一個非常深的孔，然后再進行不同復雜程度的切削工序。深孔加工的成功主要取決于標準刀具和非標刀具的混合運用，可根據非標刀具方面的經驗進行設計�；�于T-Max鉆頭424.10的非標刀具是單管系統應用的一部分。

　　示例

　　山特維克可樂滿全球深孔加工中心制造的專用深孔加工刀具為能源行業的零件加工提供了非標解決方案。示例中，精心設計的深孔加工非標刀具能夠對石油勘探零件進行加工。要加工的零件將近2.5m長，需要在上面先鉆出底孔然后加工一個比較復雜的形腔。使用非標刀具解決方案的目的是獲得緊密公差和實現優良的表面質量，這意味著需要鉆出一個直徑為90mm的孔，并用浮動鉸刀對其進行精加工；之后，需要在深度為1.5m的地方，通過擴孔和鉸削工序加工出一個直徑為115mm的孔；在孔中較淺深度的地方同樣通過擴孔和鉸削工序加工并形成一個倒角；再可通過鏜削和擴孔形成兩個帶倒角的內腔，隨后經過鉸削處理至最終尺寸。

　　若采用傳統加工方法，則該零件的加工時間將超過30個小時。若使用非標刀具的深孔加工解決方案，則加工時間將縮短至7.5小時。

　　復合材料的加工

　　在某一工序中，將特定復合材料切削至最理想結果以及與機床或設備完全匹配需用到大量非標刀具。事實上，專用刀具的需求量相當大，約80%的刀具均針對特殊用途而設計，用于提供最佳性能和加工效果。這是對具有通用和特殊性能的標準刀具的補充。

　　碳纖維增強塑料（CFRP）是復合材料加工領域中用到的主要材料。任何復合材料的特征和可加工性都是不同的。CFRP是加工業所面臨的一大挑戰，通常很難將其加工至具有競爭力的完美水平。當CFRP中堆疊有金屬（例如鋁合金或鈦合金）時，利用切削刀具進行的優化加工便成為一個非標刀具專家考慮的問題。

　　復合材料加工中的裝夾刀具也悄然發生著變化，從最初的手持刀具到電動自動進給刀具、機器人再到CNC機床。一致性、穩定性和機床性能等因素會根據不同的應用場合而有所變化，從而對切削刀具的要求也會不同。

　　質量在復合材料加工方面越來越受到人們的關注，且與切削刀具的性能直接相關。即使是非常小的變化都很有可能在零件表面造成不達標的瑕疵。非標刀具的加工工藝制定對于孔加工非常關鍵。

　　鉆削復合材料意味著需要對兩種完全不同特征的材料——各種成分不同的纖維復合材料進行切削。新增的堆疊金屬（例如鈦）對材料增加了一種切削特質。采用直接壓制燒結技術的聚晶金剛石（PCD）切削刃或PCD涂層硬質合金的孔加工刀具經設計后通常能夠提供令人滿意的鉆削質量和較高的效率。在航空工業，有很多工序都需要鉆削大量的孔，基于山特維克可樂滿大量的標準產品，可以通過將各種不同的特殊槽形和材質相互組合，以消除分層、纖維碎裂和過多的毛刺，并為高效率加工的鉆頭提供適當的耐磨性和韌性。采用vein燒結技術能夠產生鋒利的、更耐沖擊的切削刃，從而在所有的加工應用中實現最佳的加工結果。即使在手工操作的電動鉆機或手進給鉆機常因操作者的不同而產生切削力的變化，這種刀具也可以適應，但此時，使用PCD涂層鉆頭是最合適的。

　　示例

　　非標鉆削刀具和工藝專用于切削大量不同的復合材料，以實現最佳的加工結果，以及根據所用機床類型的不同使用合適的非標刀具。碳纖維增強塑料（CFRP）是航空工業的復合材料加工領域中用到的主要材料。復合材料加工中的裝夾刀具也悄然發生著變化，從最初的手持刀具到電動刀具、機器人再到CNC機床。山特維克可樂滿的航空工業應用中心為航空工業的復合零件制造商提供最合適的解決方案和技術支持。

　　示例為航空工業選擇使用配有電動刀具的鉆頭，該刀具專用于堆疊有鈦合金和鋁合金的碳纖維增強塑料（CFRP）。此應用中的要求是保持孔的尺寸和表面質量，盡可能減少退出毛刺，同時實現很長的刀具壽命，以及針對兩種不同的堆疊材料運用最大的切削參數�？椎闹睆椒秶鸀�6－10mm。

　　在這種情況下，最佳的解決方案是采用具有特別設計的槽形的直接壓制燒結PCD鉆頭，該槽形的設計是在切削刃上有兩個刃帶，從而提高使用手持刀具（需要超高強度）進行鉆削時孔的圓度，鉆尖設計可以為手持應用提供額外的強度，并且允許鉆頭立刻進行自對中，同時操作員只需要使用最小的進給力。當使用導向套時，該非標鉆頭將在堆疊材料之間生成尺寸差異最小的孔。

　　當加工復合材料時使用非標金剛石直接壓制燒結鉆頭進行優化之后，刀具的使用壽命將從15孔增加至100孔，同時，將需要的鉆頭數量從79減至25個。除此之外，它還縮短了預設置、裝載和換刀所需要的時間。加工結果令人滿意，操作過程安全可靠。

關于團體硬質合金在刀具中鋸片銑刀在舉行干切削時，只要不影響銑刀銑削深度，若有較大徑向跳動或軸向跳動易引起破壞，團體硬質合金鋸片銑刀越薄，利用時對振動和拉伸應力越敏感，以是銑床應在最佳狀態下運行，即機床精度高，刀桿剛性好，傳動安穩、每齒進刀量恒定，冷卻充實。    

團體硬質合金刀具鋸片銑刀有許多好處，但由于硬質合金本身比高速鋼韌性差，以是當切削工藝選擇不妥或機床精度較差時容易崩刃。因此，這里就有一個怎樣精確利用的問題。   

銑刀安置在刀桿上的精度一樣平常應饜足徑向跳動量。盡大概用大的法蘭盤將刀片兩側面夾緊在刀桿上。 目的是消除振動克制側向受壓。應選擇合理的銑削線速度：一樣平常在劃一條件下團體硬質合金鋸片銑刀可選擇比高速鋼鋸片銑刀更快的Vc，但每齒進刀量應低于高速鋼的進刀量，具體數值應由利用者根據銑床的轉速、被銑削質料性質、銑刀的外徑、厚度、齒數、銑削深度等因素選擇而決定。

隨著技能的開辟改革，硬質合金鋸片銑刀也在不停地更新，并且具有良好的性能。別的，在舉行干切削時，內冷卻氣流可以減輕切屑亂飛和克制切屑被重切，從而去除倒霉于后序加工和使鋸片銑刀耐用度低沉的因素，淘汰切屑在后刀面的刮擦，包管外貌加工質量。

 切削刀具（涂層硬質合金和涂層高速鋼刀具）表面涂層技術是近幾十年來應巿場需求發展起來的材料表面改性技術。采用涂層技術可有效延長切削刀具的使用壽命，賦予刀具優良的綜合機械性能，從而大幅提高機械加工效率。也正因為此，涂層技術與切削材料、切削加工工藝一起并稱為切削刀具制造領域的三大關鍵技術。

    切削刀具涂層是指在機械切削刀具的表面上涂覆一層硬度和耐磨性很高的物質。為滿足現代機械加工對高效率、高精度、高可靠性的要求，世界各國制造業對涂層技術的發展及其在刀具制造中的應用日益重視，在工業發達國家的工廠中，實施了涂層的刀具在總體中的占比近60%。

    目前涂層技術方法主要有氣相沉積法、溶膠－凝膠法、熱噴涂法等。其中，氣相沉積法的應用較多，且制備涂層的質量較高。氣相沉積技術通�？煞譃槲锢須庀喑练e（physical vapor deposition，PVD）和化學氣相沉積（chemical vapor deposition，CVD）。

    通過氣相沉積法制備切削刀具表面涂層的方法主要包括以下幾種：磁控濺射沉積涂層、電弧離子鍍沉積涂層、高溫化學氣相沉積涂層、中溫化學氣相沉積涂層、等離子增強化學氣相沉積涂層。這當中最常用的為高溫化學氣相沉積、磁控濺射沉積和電弧離子鍍，下文將結合各類涂層技術的不同機理，闡述其優缺點。 磁控濺射沉積技術 磁控濺射沉積涂層（magnetron sputtering）技術屬于輝光放電范疇，利用陰極濺射原理進行鍍膜。膜層粒子來源于輝光放電中氬離子對陰極靶材產生的陰極濺射作用。氬離子將靶材原子濺射下來后，沉積到工件上形成所需膜層。因為在濺射裝置的靶材部分引入磁場，磁力線將電子約束在靶材表面附近，延長其在等離子體中的運動軌跡，從而提高其在參與氣體分子碰撞和電離過程的程度。

    磁控濺射沉積具有如下優點：（1）沉積速率高、維持放電所需靶電壓低；（2）電子對于襯底的轟擊能量��；（3）膜層組織細密，由于磁控濺射沉積涂層是靠陰極濺射方式得到的原子態粒子，攜帶著從靶面獲得的較高能量到達工件，利于形成細小核心、長成非常細密的膜層組織；（4）磁控濺射沉積涂層能夠獲得大面積薄膜，可獲得廣泛應用。

    但是這一方法也存在以下一些問題：（1）靶材刻蝕不均勻。由于磁場強度分布不均勻，使靶材利用率低。這可以通過合理設計靶材結構、配加電磁場來促成靶面磁場強度的變化，實現放電掃描，從而有效提高靶材利用率。（2）金屬離化率低。針對此，可按要求加大（或減少）靶中心的磁體體積，造成部分磁力線發散至距靶較遠的襯底附近，達成非平衡磁控濺射（unbalanced magnetron sputtering）。 值得一提的是，磁控濺射方法也可用于制備多層膜和納米膜，而隨著高新技術和新興加工業的迅速發展，沉積具有更高性能的多層膜和納米膜的需求日漸增多。因此，磁控濺射技術值得進一步的深入研究和發展，其應用前景優越。